1. Разлике између вибрација калупа и вибрација стола:

Што се тиче облика, мотори вибрације калупа налазе се са обе стране машине за блокове, док се мотори вибрације стола налазе одмах испод калупа. Вибрација калупа је погодна за мале машине за блокове и производњу шупљих блокова. Али је скупа и веома тешка за одржавање. Осим тога, брзо се троши. За вибрацију стола, погодна је за израду разних блокова, као што су плочник, шупљи блок, ивичњаци и цигла. Штавише, материјал се може равномерно доводити у калуп и као резултат тога блокови су високог квалитета.

2. Чишћење миксера:

Поред миксера постоје двоја врата за MASA и радницима је лак улазак ради чишћења. Наш планетарни миксер је знатно побољшан у поређењу са двоструким миксером. 4 врата за пражњење налазе се на врху миксера и лака су за чишћење. Штавише, миксер је опремљен сензорима за побољшање безбедносних перформанси.

3. Карактеристике машине за блокове без палета:

1). Предности: Елеватор / ниски кран, транспортер за палете / транспортер за блокове, прстаста колица и коцкар нису потребни ако се користи машина за блокове без палета.

2). Недостаци: време кружног обликовања ће се повећати на најмање 35 секунди, а квалитет блока је тешко контролисати. Максимална висина блока је само 100 мм и шупљи блок се не може правити у овој машини. Осим тога, слој коцкица ће бити ограничен на једнак и мањи од 10 слојева. Штавише, само машина за блокове QT18 може бити опремљена технологијом без палета и тешко је мењати калуп. Наша препорука купцима је куповина 2 производне линије QT12 уместо 1 производне линије QT18, јер се може гарантовати да ће најмање 1 машина радити ако је друга из неког разлога ван употребе.

4. „Избељивање“ у процесу сушења

У природном сушењу, често заливање није увек корисно за сушење, при чему водена пара слободно улази и излази из блокова. Због тога се бели калцијум карбонат постепено акумулира на површини блокова, узрокујући „бељење“. Стога, да би се блокови заштитили од бељења, заливање треба забранити током процеса сушења плочника; док је код шупљих блокова заливање дозвољено. Поред тога, када је у питању процес коцке, блокове треба обмотати пластичном фолијом одоздо нагоре како би се заштитио од капања воде у пластичној фолији, што би утицало на квалитет и лепоту блокова.

5. Остали проблеми везани за сушење

Генерално говорећи, време сушења је око 1-2 недеље. Међутим, време сушења блокова од летећег пепела биће дуже. Пошто је удео летећег пепела већи од цемента, биће потребно дуже време хидратације. Температура околине треба да се одржава изнад 20 ℃ током природног сушења. Теоретски, метод природног сушења се препоручује јер је изградња просторије за сушење компликована и кошта много новца за метод сушења паром. Постоје и неки детаљи које треба узети у обзир. Прво, водена пара ће се све више акумулирати на плафону просторије за сушење, а затим ће падати на површину блокова, што ће утицати на квалитет блокова. У међувремену, водена пара ће се пумпати у просторију за сушење са једне стране. Што је већа удаљеност од отвора за пару, већа је влажност и температура, па је ефекат сушења бољи. То ће резултирати неједнакошћу ефекта сушења, као и квалитета блокова. Када се блок суши у просторији за сушење 8-12 сати, постиже се 30%-40% његове коначне чврстоће и спреман је за коцкање.

6. Тракасти транспортер

Користимо равну тракасту транспортну траку уместо траке типа корита за трансформацију сировине из миксера у машину за блокове, јер нам је лакше да очистимо равну траку, а материјали се лако причвршћују на траку корита.

7. Лепљење палета у машини за блокове

Палете се веома лако заглављују када се деформишу. Овај проблем је директно последица дизајна и квалитета машина. Стога, палете треба посебно обрадити како би испуниле захтеве тврдоће. Да би се избегло деформисање, сваки од четири угла је лучног облика. Приликом израде и инсталирања машине, боље је смањити потенцијално одступање сваке појединачне компоненте. На тај начин ће се смањити полуга одступања целе машине.

8. Удео различитих материјала

Пропорција варира у зависности од потребне чврстоће, врсте цемента и различитих сировина из различитих земаља. Узимајући на пример шупље блокове, под уобичајеним захтевом од 7 Mpa до 10 Mpa интензитета притиска, однос цемента и агрегата може бити 1:16, што највише штеди трошкове. Ако је потребна боља чврстоћа, горе наведени однос може достићи 1:12. Штавише, потребно је више цемента ако се производи једнослојни плочник за изравнавање релативно грубе површине.

9. Коришћење морског песка као сировине

Морски песак се може користити само као материјал при изради шупљих блокова. Мана је што морски песак садржи пуно соли и пребрзо се суши, што отежава формирање блок јединица.

10.Дебљина мешавине за лице

Обично, узмите на пример плочнике, ако дебљина двослојних блокова достигне 60 мм, онда ће дебљина површинске смесе бити 5 мм. Ако је блок 80 мм, онда је површинска смеса 7 мм.